1. Proizvodnja točno na vrijeme (JIT)
Metoda proizvodnje "točno na vrijeme" nastala je u Japanu, a njezina osnovna ideja je proizvesti potreban proizvod u potrebnoj količini samo kada je to potrebno. Srž ovog načina proizvodnje je težnja proizvodnom sustavu bez zaliha ili proizvodnom sustavu koji minimizira zalihe. U proizvodnom procesu trebamo strogo slijediti standardne zahtjeve, proizvoditi prema potražnji i slati na gradilište onoliko materijala koliko je potrebno kako bismo spriječili abnormalne zalihe.
2. 5S i vizualno upravljanje
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) je učinkovit alat za vizualno upravljanje na licu mjesta, ali i učinkovit alat za poboljšanje pismenosti osoblja. Ključ uspjeha 5S-a je standardizacija, najdetaljniji standardi na licu mjesta i jasne odgovornosti, tako da zaposlenici prvo mogu održavati čistoću lokacije, a istovremeno se izložiti rješavanju problema lokacije i opreme te postupno razvijati profesionalne navike i dobru profesionalnu pismenost.
3. Upravljanje Kanbanom
Kanban se može koristiti kao sredstvo za razmjenu informacija o upravljanju proizvodnjom u pogonu. Kanban kartice sadrže dosta informacija i mogu se koristiti više puta. Postoje dvije vrste kanbana koje se obično koriste: proizvodni kanban i isporučni kanban. Kanban je jednostavan, vidljiv i lako se njime upravlja.
4. Standardizirano djelovanje (SOP)
Standardizacija je najučinkovitiji alat upravljanja za visoku učinkovitost i visoku kvalitetu proizvodnje. Nakon analize toka vrijednosti proizvodnog procesa, tekstualni standard se formira u skladu sa znanstvenim tokom procesa i operativnim postupcima. Standard nije samo osnova za procjenu kvalitete proizvoda, već i osnova za obuku zaposlenika za standardizaciju rada. Ti standardi uključuju vizualne standarde na licu mjesta, standarde upravljanja opremom, standarde proizvodnje proizvoda i standarde kvalitete proizvoda. Lean proizvodnja zahtijeva da „sve bude standardizirano“.
5. Potpuno održavanje proizvodnje (TPM)
Na način punog sudjelovanja, stvoriti dobro osmišljen sustav opreme, poboljšati stopu iskorištenosti postojeće opreme, postići sigurnost i visoku kvalitetu, spriječiti kvarove, tako da poduzeća mogu smanjiti troškove i poboljšati ukupnu učinkovitost proizvodnje. To ne samo da odražava 5S, već što je još važnije, analizu sigurnosti na radu i sigurno upravljanje proizvodnjom.
6. Koristite mape toka vrijednosti za identifikaciju otpada (VSM)
Proizvodni proces pun je nevjerojatnih fenomena otpada, a mapiranje toka vrijednosti osnova je i ključna točka implementacije lean sustava i uklanjanja otpada iz procesa:
Utvrditi gdje se u procesu javlja gubitak i identificirati mogućnosti za vitka poboljšanja;
• Razumijevanje komponenti i važnosti tokova vrijednosti;
• Sposobnost stvarnog crtanja „mape toka vrijednosti“;
• Prepoznati primjenu podataka u dijagramima toka vrijednosti i odrediti prioritete mogućnosti poboljšanja kvantifikacije podataka.
7. Uravnotežen dizajn proizvodne linije
Nerazuman raspored montažne trake dovodi do nepotrebnog kretanja proizvodnih radnika, što smanjuje učinkovitost proizvodnje. Zbog nerazumnog rasporeda kretanja i nerazumne rute procesa, radnici podižu ili spuštaju obradak tri ili pet puta. Sada je evaluacija važna, kao i planiranje gradilišta. Uštedite vrijeme i trud. Učinite više s manje.
8. POVUCI proizvodnju
Takozvana pull proizvodnja je Kanban upravljanje kao sredstvo, korištenje "sustava uzimanja materijala", odnosno, nakon što proces prema "tržišnim" potrebama proizvede, nedostatak proizvoda u procesu prethodnog procesa kako bi se preuzela ista količina proizvoda u procesu, kako bi se formirao cijeli proces pull kontrole sustava, nikada ne proizvodi više od jednog proizvoda. JIT se treba temeljiti na pull proizvodnji, a pull sustav rada je tipična značajka vitke proizvodnje. Lean težnja za nultom zalihom, uglavnom je najbolji pull sustav rada za postizanje.
9. Brzo prebacivanje (SMED)
Teorija brzog prelaska temelji se na tehnikama operacijskog istraživanja i konkurentnom inženjerstvu, s ciljem minimiziranja zastoja opreme u timskoj suradnji. Prilikom promjene linije proizvoda i podešavanja opreme, vrijeme isporuke može se uvelike skratiti, a učinak brzog prelaska je vrlo očit.
Kako bi se vrijeme čekanja i zastoja svelo na minimum, proces smanjenja vremena postavljanja sastoji se od postupnog uklanjanja i smanjenja svih poslova koji ne dodaju vrijednost te njihovog pretvaranja u dovršene procese bez zastoja. Lean proizvodnja znači kontinuirano uklanjanje otpada, smanjenje zaliha, smanjenje nedostataka, skraćivanje vremena proizvodnog ciklusa i ispunjavanje drugih specifičnih zahtjeva, a smanjenje vremena postavljanja jedna je od ključnih metoda koje nam pomažu u postizanju ovog cilja.
10. Kontinuirano poboljšanje (Kaizen)
Kada počnete točno određivati vrijednost, identificirati tok vrijednosti, učiniti da koraci stvaranja vrijednosti za određeni proizvod teku kontinuirano i dopustiti kupcu da izvlači vrijednost iz poduzeća, počinje se događati čarolija.
Naša glavna usluga:
Dobrodošli za ponudu za vaše projekte:
Kontakt:info@wj-lean.com
WhatsApp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Web stranica:www.wj-lean.com
Vrijeme objave: 13. rujna 2024.
